W procesie inwestycyjnym Inwestorzy i Dyrektorzy Techniczni podejmujądziesiątki strategicznych decyzji. Nikt z nich nie musi znać na pamięć zawiłości dyrektywy ATEX. Od tego mają nas – specjalistów, inżynierów branży HVAC . Dlatego naszym zadaniem jest ochrona budżetu projektu przed nieuzasadnionym wzrostem kosztów (CAPEX), przy jednoczesnym zachowaniu bezpieczeństwa instalacji i zgodnoąści z przepisami.
Doskonałym przykładem przestrzeni do takiej optymalizacji finansowej jest dobór wentylatorów przeznaczonych do stref zagrożonych wybuchem.
Często w dokumentacjach przetargowych widzimy wentylatory, które łączą w sobie dwie cechy – są przeciwwybuchowe (EX) oraz chemoodporne. Powielanie tego schematu wynika zazwyczaj z przezorności projektantów ale również dostępności urządzeń na rynku branżowym.
Środowisko wybuchowe nie zawsze oznacza jednak obecność agresywnych oparów chemicznych. Jeśli układ wentyluje przestrzeń z pyłem lub gazem niewchodzącym w reakcje ze stalą (np. pył drzewny czy mąka), z powodzeniem stosujemy standardowe wentylatory EX.
Jeden wentylator do wszystkiego? Jak racjonalizujemy koszty
Rozdzielenie tych dwóch funkcji to podstawa optymalizacji kosztów HVAC.
Co Inwestor zyskuje na takim rozdzieleniu funkcji?
- Redukcja CAPEX: Przede wszystkim standardowy wentylator EX jest tańszy niż jednostka zbudowana z trudnych w obróbce i certyfikacji materiałów chemoodpornych, takich jak polipropylen (PP) czy polietylen (PE).
- Mniejsze obciążenie konstrukcji i łatwiejszy montaż: Wentylatory chemoodporne często wymagają masywniejszych obudów z tworzyw sztucznych. Standardowy wentylator EX to niższa waga, co odciąża konstrukcję wsporczą dachu i ułatwia logistykę na budowie.
- Tańszy i łatwiej dostępny osprzęt: Układy EX pozbawione wymogów chemoodporności oznaczają często prostszy dobór akcesoriów. Mowa tu o przekaźnikach ochrony termicznej uzwojeń, wyłącznikach serwisowych czy złączach elastycznych, które w strefach łączonych (Chem + EX) generują potężne koszty.
Oczywiście, istnieją środowiska, gdzie kompromisy nie wchodzą w grę.
W przemyśle chemicznym, petrochemicznym czy w lakierniach, gdzie agresywne opary kwasów mieszają się np. z wodorem i etylenem (podgrupa IIB+H2), stosujemy bezwzględnie wentylatory chemoodporne EX.
Wpływ temperatury na dobór technologii
W strefach zagrożenia wybuchem i przy środowisku agresywnym chemicznie, temperatura jest parametrem krytycznym, który determinuje cały dobór. Musimy tu uwzględnić dwa aspekty:
Po pierwsze, klasę temperaturową (maksymalną temperaturę powierzchni urządzenia). W rezultacie Oznaczenie „T4” gwarantuje, że powierzchnia wentylatora nie przekroczy 135°C, co jest wartością bezpiecznie niższą od temperatury samozapłonu wielu gazów. Urządzenia o niższym poziomie zabezpieczeń mogą posiadać klasę T3, gdzie dopuszczalna temperatura powierzchni to 200°C.
Po drugie, temperatura pracy bezpośrednio wpływa na wytrzymałość materiałów. Standardowe wentylatory chemoodporne EX wykonane z tworzyw (PP, PE) mają rygorystyczne limity termiczne dla transportowanego medium i otoczenia (często od -20°C do +40°C). W wyższych temperaturach tworzywa sztuczne tracą swoje parametry mechaniczne. Jeśli w strefie agresywnej chemicznie pojawia się wysoka temperatura, musimy zrezygnować ze standardowych plastików i przejść na stal nierdzewną (np. wirniki OH18N9) lub obudowy spawane z PPs.
Dekodowanie dyrektywy ATEX
Zgodnie z dyrektywą 2014/34/UE (ATEX), urządzenia przeznaczone dla przemysłu powierzchniowego przypisane są do Grupy II. Dzielimy je ze względu na środowisko pracy: G dla gazów i par oraz D dla pyłów palnych. Wyposażenie klasyfikuje się w oparciu o kategorie odpowiadające strefom zagrożenia:
- Kategoria 1 (Strefa 0/20) wymaga bardzo wysokiego poziomu ochrony.
- Kategoria 2 (Strefa 1/21) to wysoki poziom zabezpieczeń. Gazowa atmosfera wybuchowa może wystąpić w trakcie normalnego działania
- Kategoria 3 (Strefa 2/22) gwarantuje zwykły poziom ochrony. Co więcej gazowa atmosfera wybuchowa nie występuje w trakcie normalnego działania, a w przypadku wystąpienia, utrzymuje się przez krótki okres.
Kluczowa przy doborze jest zasada kompatybilności, która mówi, że urządzenia wyższych kategorii mogą pracować w strefach o niższym zagrożeniu. Relacja odwrotna jest z kolei błędem inżynieryjnym.
Gazy a pyły – rygorystyczne różnice w oznaczeniach
Oznakowanie sprzętu determinuje jego docelowe środowisko pracy.
[Ex] II 2G Ex de IIC T4 Gb
Zapis oznacza certyfikację dla atmosfer gazowych i par (oznaczenie G). Grupa wybuchowa gazu IIC obejmuje substancje o najwyższej zapalności (w tym klasy IIA i IIB). Klasa temperaturowa T4 informuje, że maksymalna temperatura powierzchni urządzenia wynosi 135°C i jest bezpiecznie niższa od temperatury samozapłonu.
Dla atmosfer pyłowych struktura wygląda inaczej.
[Ex] II 2D Ex tb IIIC T80°C Db IP 6X
Oznaczenie powyższe informuje, że mamy do czynienia z urządzeniem dla pyłów przewodzących (Grupa IIIC). Równie istotna jest tu klasa szczelności IP 6X, która oznacza całkowitą pyłoszczelność, niezbędną dla Strefy 21.
W gąszczu inżynieryjnych oznaczeń ATEX łatwo o kosztowną pomyłkę.
Skontaktuj się z inżynierami Klima-Venta aby dopasować technologię do faktycznego ryzyka w zakładzie, eliminując niepotrzebne koszty z kosztorysu.
👉 oferty@klima-venta.pl
Firma Harmann, nasz partner biznesowy przygotował kartę technologiczną. Materiał ten, unikając inżynierskiego żargonu i skomplikowanych ciągów norm, wyjaśnia na konkretnych przykładach różnice w doborze sprzętu.